Día: 16 de enero de 2024

Un sistema Pallet Runner, también conocido como Radio Shuttle, es una solución de automatización utilizada en bodegas para el almacenamiento en alta densidad que facilita la recuperación de productos en pallets de manera eficiente y automatizada.

A diferencia de un sistema tipo DriveIn donde el operario de montacarga debe ingresar por las bahías para la carga y descarga delos pallets, el sistema Pallet Runner utiliza equipos  o carros automáticos para hacer ese trabajo.

Aquí te explico cómo funciona:

Estructura Principal: En un almacén con sistema Pallet Runner, los racks están diseñados de manera especial. Tienen carriles o rieles en los que los shuttle’s pueden movilizarse horizontalmente.

Radio Shuttle: Estos son los equipos o carros automáticos que se encargan de mover los pallets. Pueden moverse hacia adelante y hacia atrás a lo largo de los carriles en los racks, de manera programada por radio frecuencia.

Control Centralizado: Un sistema de control centralizado supervisa y coordina a los shuttle’s. Utiliza un PLC y sistemas electrónicos de última tecnología, integrados a un software para la ejecución de tareas preestablecidas para la operación logística.

Interacción Humana: Los operadores pueden interactuar con el sistema Pallet Runner mediante dispositivos como lectores de códigos de barras o interfaces de usuario. Esto les permite indicar qué pallets se deben mover y a dónde.

Eficiencia y Ahorro de Tiempo: La automatización con Pallet Runners agiliza el proceso de almacenamiento y recuperación de productos, reduce errores operativos, reduce el riesgo de choques en la estructura, apto para movimiento en FIFO, y puede generar amplias posiciones en profundidad para grandes volúmenes de almacenamiento.

 

• RMI (Rack Manufacturers Institute): Es una certificación de la Asociación Industrial de Almacenamiento de Estados Unidos que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

• FEM (Fédération Européenne de la Manutention): Es una certificación europea que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

• SEMA (Storage Equipment Manufacturers Association): Es una certificación británica que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

• AS4084: Es una certificación australiana que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

• CSA (Canadian Standards Association): Es una certificación canadiense que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

En Ecuador, es recomendable utilizar la certificación que se adapte mejor a las necesidades y normativas locales. En general, las normas de seguridad y calidad de los racks son similares en todo el mundo, pero cada país puede tener regulaciones específicas que deban ser cumplidas. Por lo tanto, es importante asegurarse de que los racks que se utilicen cumplan con las normas de seguridad y calidad requeridas en el país, ya sea mediante certificaciones locales o internacionales. Además, es importante que los racks sean instalados por personal capacitado y certificado en su instalación y uso seguro.

Las empresas pueden enfrentar diversos problemas en sus bodegas que afectan su eficiencia y productividad en la gestión de la cadena de suministro. A continuación, se detallan algunos de los principales aspectos que pueden afectar a las bodegas y sus posibles soluciones:

• Espacio insuficiente: Una bodega con espacio insuficiente puede dificultar el almacenamiento de productos y la circulación de personal y equipos. Una posible solución es maximizar el uso del espacio disponible a través de sistemas de almacenamiento eficientes como racks o estanterías, o bien, buscar opciones de expansión o reubicación.

• Inadecuada organización y clasificación de productos: Una mala organización y clasificación de los productos puede provocar problemas de inventario, dificultar la ubicación de los productos y aumentar el tiempo y el costo de la gestión. Se puede solucionar con un adecuado etiquetado y categorización de los productos, además de sistemas de almacenamiento y distribución adecuados.

• Problemas de seguridad: La seguridad en una bodega es fundamental para evitar robos, pérdidas o daños a los productos. Se puede solucionar con la implementación de sistemas de seguridad adecuados, como cámaras de vigilancia, alarmas, sistemas de control de acceso y seguridad física adecuada.

• Problemas de limpieza e higiene: La limpieza y la higiene son aspectos clave para el mantenimiento de una bodega en óptimas condiciones. La solución pasa por establecer protocolos de limpieza y mantenimiento adecuados, como la eliminación regular de residuos y la implementación de sistemas de ventilación adecuados.

• Falta de automatización: La falta de automatización puede generar ineficiencias en la gestión de inventario, retrasos en la recepción y despacho de productos, entre otros. La solución pasa por implementar sistemas de automatización de la gestión de inventarios y control de calidad.

En general, una bodega eficiente y productiva requiere de una combinación de sistemas de almacenamiento eficientes, adecuada organización y clasificación de los productos, medidas de seguridad y limpieza adecuadas, y sistemas de automatización de la gestión de inventarios.

El término «rack» proviene del inglés y se refiere a una estructura o bastidor utilizado para sostener y almacenar diversos objetos. En el contexto de los sistemas de almacenamiento, el término «rack» se utiliza para describir la estructura de acero que se utiliza para soportar los pallets y otros elementos de almacenamiento. Se cree que el término se popularizó en la década de 1950, cuando los sistemas de almacenamiento en rack comenzaron a utilizarse de forma más generalizada en los almacenes y las fábricas de Estados Unidos. Desde entonces, el término «rack» se ha utilizado de manera común para describir una amplia variedad de sistemas de almacenamiento, tanto en inglés como en otros idiomas.