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El tipo de acero recomendable para la construcción de sistemas de almacenamiento depende de varios factores, como el tipo de rack, la capacidad de carga requerida y las normativas aplicables. En general, los racks se construyen con acero de alta resistencia, con una resistencia mínima a la tracción de 350 MPa (megapascales) y una resistencia mínima al corte de 200 MPa. Además, se recomienda que el acero utilizado cumpla con las normas internacionales, como las especificaciones de ASTM International o ISO.

Por ejemplo, la norma europea EN 15512 establece que los componentes estructurales de los racks deben cumplir con la especificación de acero S235JR de acuerdo con la norma EN 10025-2. Esta especificación define las propiedades mecánicas y químicas del acero y garantiza una resistencia adecuada para soportar las cargas de los pallets y los impactos accidentales.

Es importante que los fabricantes de racks cumplan con las normativas aplicables y realicen pruebas de resistencia para garantizar que los racks sean seguros y confiables. También es recomendable que los racks sean inspeccionados regularmente para detectar cualquier señal de deterioro o deformación en los componentes estructurales.

La separación recomendable entre las paredes de la bodega y los racks depende de varios factores, como el tipo de rack, la altura de los estantes y los requisitos de los códigos de construcción locales.

Generalmente, se recomienda una separación mínima de 15 cm entre las paredes y los racks. Esto se debe a que los racks pueden expandirse y contraerse debido a las fluctuaciones de temperatura y humedad en la bodega, y una separación adecuada permitirá que los racks se expandan sin dañar las paredes o las columnas.

También es importante considerar los requisitos de los códigos de construcción locales. En algunos casos, se pueden requerir separaciones más grandes incluso de hasta 80 cm para permitir el acceso de equipos de emergencia, como extintores de incendios y mangueras.

Es importante tener en cuenta tanto las recomendaciones técnicas como las normas locales al determinar la separación adecuada entre las paredes de la bodega y los racks.

El diseño y construcción de una bodega en Ecuador debe cumplir con diferentes normativas y regulaciones establecidas por entidades reguladoras como ARCSA, Ministerio de Trabajo, Bomberos, entre otras. Algunas de las consideraciones importantes a tomar en cuenta para el diseño del layout de una bodega son:

Normativa de ARCSA: La Agencia Nacional de Regulación, Control y Vigilancia Sanitaria en Ecuador. En cuanto a las bodegas, ARCSA establece normativas para garantizar la calidad e inocuidad de los productos almacenados. Es importante considerar la normativa de ARCSA para el diseño del layout de la bodega, especialmente en cuanto a la distribución de los productos, la limpieza y desinfección de las instalaciones, el control de plagas, entre otros aspectos.

Normativa del Ministerio de Trabajo: El Ministerio de Trabajo establece normativas para garantizar la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores en las bodegas. Es importante considerar estas normativas para el diseño del layout de la bodega, especialmente en cuanto a la distribución de las áreas de trabajo, la iluminación, ventilación, condiciones de trabajo, entre otros aspectos.

Normativa de los Bomberos: Los bomberos son la entidad encargada de garantizar la seguridad en caso de emergencias en las bodegas. Es importante considerar las normativas de los bomberos para el diseño del layout de la bodega, especialmente en cuanto a la ubicación y acceso de los extintores, salidas de emergencia, sistemas de detección y alarma de incendios, entre otros aspectos.

Además de estas normativas, es importante considerar otras consideraciones importantes para el diseño del layout de una bodega, como la optimización del espacio para el almacenamiento de productos, la distribución de los racks y estanterías, la ubicación de las áreas de carga y descarga, entre otros aspectos. En general, es importante contar con un diseño que permita una operación eficiente y segura de la bodega, cumpliendo con todas las normativas aplicables en Ecuador.

Un sistema Pallet Runner, también conocido como Radio Shuttle, es una solución de automatización utilizada en bodegas para el almacenamiento en alta densidad que facilita la recuperación de productos en pallets de manera eficiente y automatizada.

A diferencia de un sistema tipo DriveIn donde el operario de montacarga debe ingresar por las bahías para la carga y descarga delos pallets, el sistema Pallet Runner utiliza equipos  o carros automáticos para hacer ese trabajo.

Aquí te explico cómo funciona:

Estructura Principal: En un almacén con sistema Pallet Runner, los racks están diseñados de manera especial. Tienen carriles o rieles en los que los shuttle’s pueden movilizarse horizontalmente.

Radio Shuttle: Estos son los equipos o carros automáticos que se encargan de mover los pallets. Pueden moverse hacia adelante y hacia atrás a lo largo de los carriles en los racks, de manera programada por radio frecuencia.

Control Centralizado: Un sistema de control centralizado supervisa y coordina a los shuttle’s. Utiliza un PLC y sistemas electrónicos de última tecnología, integrados a un software para la ejecución de tareas preestablecidas para la operación logística.

Interacción Humana: Los operadores pueden interactuar con el sistema Pallet Runner mediante dispositivos como lectores de códigos de barras o interfaces de usuario. Esto les permite indicar qué pallets se deben mover y a dónde.

Eficiencia y Ahorro de Tiempo: La automatización con Pallet Runners agiliza el proceso de almacenamiento y recuperación de productos, reduce errores operativos, reduce el riesgo de choques en la estructura, apto para movimiento en FIFO, y puede generar amplias posiciones en profundidad para grandes volúmenes de almacenamiento.

 

• RMI (Rack Manufacturers Institute): Es una certificación de la Asociación Industrial de Almacenamiento de Estados Unidos que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

• FEM (Fédération Européenne de la Manutention): Es una certificación europea que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

• SEMA (Storage Equipment Manufacturers Association): Es una certificación británica que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

• AS4084: Es una certificación australiana que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

• CSA (Canadian Standards Association): Es una certificación canadiense que establece las normas de diseño, fabricación y seguridad de los racks.

En Ecuador, es recomendable utilizar la certificación que se adapte mejor a las necesidades y normativas locales. En general, las normas de seguridad y calidad de los racks son similares en todo el mundo, pero cada país puede tener regulaciones específicas que deban ser cumplidas. Por lo tanto, es importante asegurarse de que los racks que se utilicen cumplan con las normas de seguridad y calidad requeridas en el país, ya sea mediante certificaciones locales o internacionales. Además, es importante que los racks sean instalados por personal capacitado y certificado en su instalación y uso seguro.

Las empresas pueden enfrentar diversos problemas en sus bodegas que afectan su eficiencia y productividad en la gestión de la cadena de suministro. A continuación, se detallan algunos de los principales aspectos que pueden afectar a las bodegas y sus posibles soluciones:

• Espacio insuficiente: Una bodega con espacio insuficiente puede dificultar el almacenamiento de productos y la circulación de personal y equipos. Una posible solución es maximizar el uso del espacio disponible a través de sistemas de almacenamiento eficientes como racks o estanterías, o bien, buscar opciones de expansión o reubicación.

• Inadecuada organización y clasificación de productos: Una mala organización y clasificación de los productos puede provocar problemas de inventario, dificultar la ubicación de los productos y aumentar el tiempo y el costo de la gestión. Se puede solucionar con un adecuado etiquetado y categorización de los productos, además de sistemas de almacenamiento y distribución adecuados.

• Problemas de seguridad: La seguridad en una bodega es fundamental para evitar robos, pérdidas o daños a los productos. Se puede solucionar con la implementación de sistemas de seguridad adecuados, como cámaras de vigilancia, alarmas, sistemas de control de acceso y seguridad física adecuada.

• Problemas de limpieza e higiene: La limpieza y la higiene son aspectos clave para el mantenimiento de una bodega en óptimas condiciones. La solución pasa por establecer protocolos de limpieza y mantenimiento adecuados, como la eliminación regular de residuos y la implementación de sistemas de ventilación adecuados.

• Falta de automatización: La falta de automatización puede generar ineficiencias en la gestión de inventario, retrasos en la recepción y despacho de productos, entre otros. La solución pasa por implementar sistemas de automatización de la gestión de inventarios y control de calidad.

En general, una bodega eficiente y productiva requiere de una combinación de sistemas de almacenamiento eficientes, adecuada organización y clasificación de los productos, medidas de seguridad y limpieza adecuadas, y sistemas de automatización de la gestión de inventarios.

El término «rack» proviene del inglés y se refiere a una estructura o bastidor utilizado para sostener y almacenar diversos objetos. En el contexto de los sistemas de almacenamiento, el término «rack» se utiliza para describir la estructura de acero que se utiliza para soportar los pallets y otros elementos de almacenamiento. Se cree que el término se popularizó en la década de 1950, cuando los sistemas de almacenamiento en rack comenzaron a utilizarse de forma más generalizada en los almacenes y las fábricas de Estados Unidos. Desde entonces, el término «rack» se ha utilizado de manera común para describir una amplia variedad de sistemas de almacenamiento, tanto en inglés como en otros idiomas.

En primer lugar, durante un sismo, los edificios y las estructuras están sometidos a fuerzas horizontales y verticales que pueden provocar deformaciones, desplazamientos y colapsos. En una bodega, las cargas almacenadas pueden agravar estos efectos sísmicos, aumentando el riesgo de daños y pérdidas materiales.

Los racks son estructuras metálicas diseñadas para soportar y organizar las cargas almacenadas en la bodega. Al utilizar racks, se pueden mejorar las condiciones de almacenamiento y proteger las cargas durante un sismo. Los racks se diseñan para soportar las cargas máximas de peso y resistir las vibraciones y movimientos inducidos por un sismo, reduciendo así el riesgo de colapso o deformación.

Por otro lado, es importante que los racks estén certificados por un organismo competente en ingeniería, que garantice que los racks cumplen con los estándares de seguridad y diseño requeridos. Una certificación adecuada puede asegurar que los racks sean capaces de soportar cargas y vibraciones sísmicas de acuerdo con las normas aplicables y que se han sometido a pruebas y ensayos rigurosos.

Los racks certificados también pueden proporcionar la tranquilidad de que se ha seguido un proceso de diseño y fabricación adecuado, lo que reduce el riesgo de fallas estructurales y aumenta la confiabilidad y seguridad de la bodega.

 

Para los racks que serán instalados en una cámara de refrigeración, se recomienda un acabado que tenga una alta resistencia a la corrosión y la oxidación. El acabado ideal para los racks en una cámara de refrigeración es el galvanizado en caliente, ya que este proceso proporciona una capa gruesa y duradera de zinc que protege el acero de la corrosión en ambientes húmedos y fríos. Además, el galvanizado en caliente tiene una excelente adherencia y es resistente a la abrasión, lo que lo hace ideal para soportar la carga y descarga constante de los productos en la cámara de refrigeración. También se puede aplicar un recubrimiento epoxi o poliéster, especialmente formulado para su uso en entornos fríos y húmedos, para proporcionar una mayor protección. 

 

Además, es importante tomar en cuenta los siguientes aspectos:

1. Es necesario asegurarse de que los racks estén diseñados para soportar las cargas bajo las condiciones de temperatura y humedad de la cámara de refrigeración.
2. Se debe tener cuidado con la condensación que puede formarse en los racks, ya que puede causar daños en la mercancía almacenada. Se pueden utilizar materiales aislantes para minimizar este riesgo.
3. Es importante asegurarse de que la iluminación de la cámara de refrigeración no afecte la calidad de las mercancías almacenadas en los racks. Se pueden utilizar paneles especiales de iluminación para evitar daños a la mercancía.
4. Se deben tomar medidas de seguridad adicionales para prevenir accidentes, como el uso de señalética reflectiva y la instalación de barandillas protectoras alrededor de los racks.

 

En cuanto a los pernos, se recomienda el uso de pernos de acero inoxidable o galvanizado en caliente para resistir la corrosión en un ambiente húmedo y frío.

Para enumerar las posiciones de pallets en los racks según lo establecido por un WMS (Warehouse Management System), se utilizan diferentes códigos o sistemas de ubicación que permiten identificar de manera precisa la ubicación de cada pallet en el almacén.

El sistema de enumeración de posiciones de pallets más utilizado es el sistema de coordenadas, el cual utiliza números y letras para identificar la ubicación de cada pallet en el almacén. Este sistema se basa en la división del almacén en bloques, niveles y columnas, y se utiliza para identificar la posición exacta de cada pallet en el rack.

Por ejemplo, si se utiliza el sistema de coordenadas para numerar las posiciones de los pallets, se podría utilizar una combinación de números y letras que identifiquen el bloque, nivel y columna donde se encuentra cada pallet. Por ejemplo, un pallet ubicado en el bloque A, nivel 3, columna 7, podría ser identificado como A3-7.

Es importante tener en cuenta que el sistema de enumeración de posiciones de pallets puede variar dependiendo del tipo de rack utilizado, las características del producto almacenado y las necesidades de la empresa. Es por esto que es importante contar con un WMS que permita configurar el sistema de numeración de posiciones de pallets de acuerdo a las necesidades específicas del almacén.