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Es importante tener en cuenta que estos datos son aproximados y pueden variar dependiendo del país o región, así como de factores como la industria, la demanda del mercado y la tecnología disponible.

• Según Allied Market Research, el mercado mundial de sistemas de almacenamiento de pallets (que incluyen racks) tuvo un valor de aproximadamente 6,500 millones de dólares en 2018 y se espera que crezca a una tasa compuesta anual del 5.6% entre 2019 y 2026.
• Según Technavio en 2017 predijo que el mercado global de racks de almacenamiento tendría un crecimiento del 7% durante el periodo 2017-2021.
• Según El Centro de Innovación Logística de Georgia Tech en 2014, se estimó que los sistemas de almacenamiento de pallets (incluyendo racks) representan alrededor del 80% de los sistemas de almacenamiento utilizados en los Estados Unidos.
• Según MarketsandMarkets, el mercado global de sistemas de almacenamiento de racks estaba valorado en alrededor de 8.5 mil millones de dólares en 2020 y se espera que alcance los 10.5 mil millones de dólares en 2025, con una tasa de crecimiento anual compuesta del 4,3% durante ese período.

Este crecimiento se debe en gran medida al aumento de la demanda de soluciones de almacenamiento más eficientes y automatizadas, así como al crecimiento del comercio electrónico y la logística en todo el mundo. Además, la creciente preocupación por la seguridad en el lugar de trabajo también ha llevado a un mayor uso de racks más seguros y certificados en todo el mundo.

Si una columna de rack fue golpeada por un montacargas, lo primero que se debe hacer es evaluar la magnitud del daño para determinar si la columna puede ser reparada o si debe ser reemplazada.

En caso de que el daño sea menor, se puede intentar reparar la columna mediante la técnica de enderezado en frío o en caliente, dependiendo del tipo de columna y el material del que está hecha. Si el daño es medio se puede cortar el perfil y reemplazar solamente el tramo dañado. Si el daño es mayor y la columna no se puede reparar, es necesario reemplazarla por una nueva.

El procedimiento para reemplazar una columna de rack es el siguiente:

• Retirar el material almacenado en el nivel afectado.
• Desmontar la viga que sujeta la columna a reemplazar.
• Soltar los anclajes de la columna y retirarla cuidadosamente.
• Colocar la nueva columna en su lugar y fijarla con los anclajes correspondientes.
• Volver a colocar la viga en su lugar y verificar su nivelación.
• Colocar nuevamente el material almacenado en el nivel afectado.

Es importante asegurarse de que la columna reemplazada sea del mismo tipo y resistencia que las columnas restantes para evitar desequilibrios en la estructura del rack. Además, se debe seguir las instrucciones del fabricante para garantizar la seguridad y estabilidad del rack después de la reparación o reemplazo de la columna.

 

• Analiza la bodega: Lo primero que debes hacer es analizar la bodega para conocer su tamaño y la cantidad de productos que se almacenarán en ella. De esta manera, podrás determinar el número de racks que se necesitan y la altura que deben tener. También debes tener en cuenta la forma de la bodega y la ubicación de las puertas y ventanas para asegurarte de que los racks no obstaculicen el acceso y la iluminación.

• Diseña un plano: Después de analizar la bodega, debes diseñar un plano para determinar cómo se ubicarán los racks en el espacio disponible. En el plano, deberás incluir la ubicación de las puertas, ventanas, columnas y otros obstáculos. También debes asegurarte de dejar suficiente espacio para la circulación de los trabajadores y los equipos de manejo de materiales.

• Define la altura de los racks: La altura de los racks dependerá del tipo de productos que se almacenarán y la capacidad de elevación de los equipos de manejo de materiales. Es importante asegurarse de que los racks no superen la altura permitida por los equipos de manejo de materiales y que no impidan la visibilidad de los trabajadores.

• Organiza los productos: Organiza los productos en grupos según su tipo y tamaño. Esto te ayudará a determinar el tipo de rack que necesitas para cada grupo de productos y la cantidad de racks que se necesitan para almacenar todos los productos.

• Distribuye los racks: Distribuye los racks de manera que se maximice el espacio disponible y se permita un acceso fácil y seguro a los productos. Debes asegurarte de dejar suficiente espacio entre los racks para la circulación de los trabajadores y los equipos de manejo de materiales.

• Etiqueta los racks: Etiqueta cada rack con información sobre el tipo de producto que se almacenará en él y su ubicación en la bodega. Esto facilitará la gestión del inventario y la búsqueda de los productos.

• Realiza un seguimiento: Realiza un seguimiento del uso de los racks y la rotación de los productos para asegurarte de que la distribución de los racks sea eficiente y se adapte a las necesidades de tu empresa.

En resumen, la distribución de los racks en la bodega debe ser planificada cuidadosamente para maximizar el espacio disponible, permitir un acceso fácil y seguro a los productos y facilitar la gestión del inventario. Siguiendo estos pasos, podrás diseñar una distribución eficiente de los racks que mejor se adapte a las necesidades de tu empresa.

 

La decisión de construir bodegas y almacenes en sentido vertical en lugar de horizontal puede estar influenciada por una serie de razones estratégicas y prácticas. Aquí se presentan algunas de las principales razones por las que las empresas optan por construir sus instalaciones hacia arriba

1. Optimización del espacio

La razón más obvia para construir en sentido vertical es aprovechar al máximo el espacio disponible en un terreno limitado. En muchas áreas urbanas o con restricciones de espacio, la construcción horizontal puede no ser una opción viable debido a la falta de terreno. La construcción en sentido vertical permite aumentar la capacidad de almacenamiento sin necesidad de adquirir terrenos adicionales.

2. Eficiencia en el uso del suelo

En áreas donde el costo del terreno es alto, construir hacia arriba puede ser más rentable que expandirse horizontalmente. Al construir en altura, se minimiza la cantidad de suelo requerido, lo que puede ahorrar costos significativos a largo plazo.

3. Facilita la logística

Las instalaciones verticales a menudo se diseñan con un enfoque en la eficiencia logística. Los pallets y productos pueden moverse verticalmente mediante elevadores, montacargas o sistemas de transporte automatizados, lo que reduce los tiempos de viaje y mejora la eficiencia operativa.

4. Mayor capacidad de almacenamiento: Las instalaciones verticales permiten el almacenamiento de productos en múltiples niveles, lo que aumenta la capacidad de almacenamiento en un espacio limitado. Esto es especialmente beneficioso para empresas con una gran cantidad de inventario.

5. Mayor flexibilidad

Las instalaciones verticales a menudo pueden adaptarse a cambios en las necesidades de almacenamiento con relativa facilidad. Se pueden agregar o eliminar estanterías, niveles o equipos de elevación según sea necesario para ajustarse a la demanda de la empresa.

6. Mayor seguridad

Almacenar productos en altura puede mejorar la seguridad, ya que se reduce la probabilidad de que los productos se dañen debido a inundaciones, derrames o condiciones ambientales adversas en el suelo.

7. Ahorro energético

En algunos casos, las instalaciones verticales pueden ser más eficientes desde el punto de vista energético, ya que pueden estar diseñadas para aprovechar mejor la iluminación natural y la gestión de la temperatura.

8. Cumplimiento normativo

En algunas áreas, las regulaciones de zonificación o los códigos de construcción pueden favorecer la construcción vertical como una forma de conservar el espacio en la superficie y preservar el entorno natural.

 

Ventajas de usar racks en la cámara frigorífica

 

Optimización del espacio.- Los racks permiten utilizar el espacio de manera eficiente, aprovechando tanto la altura como la superficie de la cámara. Esto aumenta la capacidad de almacenamiento sin necesidad de expandir la instalación.

Mejora de la organización.- Al utilizar racks, se puede organizar el inventario de manera más ordenada y accesible. Esto facilita la identificación y recuperación de productos, lo que reduce el tiempo necesario para ubicarlos.

Facilita la rotación de existencias.- Los productos almacenados en racks son más accesibles, lo que facilita la rotación de existencias (FIFO o LIFO, según la estrategia de la empresa). Esto ayuda a mantener los productos más frescos y reduce el riesgo de pérdida por vencimiento.

Reducción de daños.- Al evitar el apilamiento directo sobre el suelo, se reducen los daños causados por la presión, golpes o aplastamiento de los productos. Esto minimiza las pérdidas y el desperdicio.

Seguridad laboral.- Utilizar racks en la cámara frigorífica puede mejorar la seguridad de los trabajadores. Al evitar el apilamiento en el suelo, se reduce el riesgo de accidentes, como caídas de productos o lesiones al manipularlos.

Mejora de la circulación del aire.- Los racks permiten una mejor circulación del aire dentro de la cámara, lo que ayuda a mantener una temperatura uniforme y reduce el consumo de energía al permitir que los sistemas de refrigeración funcionen de manera más eficiente.

 

Desventajas de usar racks en la cámara frigorífica

Costo inicial.- La instalación de racks puede tener un costo inicial significativo en comparación con simplemente apilar productos en el suelo.

Requiere mantenimiento.- Los racks necesitan un mantenimiento periódico para garantizar su funcionamiento seguro y eficiente. Esto agrega costos operativos.

 

Riesgos de la operación almacenamiento a piso

Apilar productos directamente en el suelo dentro de una cámara frigorífica puede generar varios riesgos:

Contaminación.- Los productos están más expuestos a la contaminación debido al contacto directo con el suelo, lo que podría afectar su calidad e inocuidad.

Dificultad de acceso.- Apilar productos en el suelo dificulta la identificación y el acceso a los productos, lo que aumenta el tiempo necesario para recuperarlos y puede provocar daños durante la manipulación.

Mayor riesgo de pérdidas.- El apilamiento en el suelo aumenta el riesgo de daños por humedad o condensación en el suelo de la cámara, lo que podría resultar en pérdidas de producto.

Ineficiencia en el uso del espacio.- Esta práctica no aprovecha el espacio vertical de la cámara, lo que puede requerir una inversión en una cámara más grande para el mismo volumen de almacenamiento.

 

• Normas y reglamentos: Antes de instalar racks, debes asegurarte de que cumplen con las normas y reglamentos de seguridad establecidos por las autoridades locales y nacionales. Además, debes asegurarte de que los racks cumplen con los estándares de calidad y seguridad de la industria.

• Tipo de producto: El tipo de producto que se almacenará en los racks es un factor importante a considerar. Algunos productos son pesados y requieren racks que soporten una mayor capacidad de carga, mientras que otros productos son livianos y pueden almacenarse en racks más pequeños. También debes tener en cuenta el tamaño y la forma de los productos.

• Altura del techo: La altura del techo es un factor importante a considerar, ya que determinará la altura máxima de los racks que se pueden instalar. Además, debes tener en cuenta la altura de las puertas y las ventanas de la bodega.

• Espacio disponible: Debes medir el espacio disponible en la bodega para determinar cuántos racks se pueden instalar y cuál es el tamaño máximo que pueden tener. También debes tener en cuenta el espacio necesario para la circulación de los trabajadores y los equipos de manejo de materiales.

• Diseño y configuración: Los racks deben ser diseñados y configurados para maximizar el espacio disponible y optimizar la eficiencia de la bodega. Debes considerar la ubicación de las puertas y las ventanas, la forma de la bodega, las columnas y otros obstáculos.

• Capacidades de carga: Los racks deben ser capaces de soportar la carga de los productos que se almacenarán en ellos. Debes asegurarte de que los racks sean capaces de soportar la carga máxima que se almacenará en ellos.

• Equipos de manejo de materiales: Los equipos de manejo de materiales, como las carretillas elevadoras, deben poder acceder a los racks de manera segura y fácil. Debes asegurarte de que los racks estén diseñados para permitir un acceso fácil y seguro a los equipos de manejo de materiales

• Etiquetado y señalización: Los racks deben estar etiquetados y señalizados claramente para facilitar la gestión del inventario y la búsqueda de los productos.

Estructura de los racks: es importante verificar que los racks estén en buen estado estructural, es decir, que no presenten deformaciones, fisuras o corrosión en las vigas, soportes y otros componentes. También es importante comprobar que las uniones entre las vigas y los soportes estén bien fijadas y seguras.  

Nivelación y alineación: es fundamental que los racks estén nivelados y alineados adecuadamente, ya que esto puede afectar la estabilidad y la capacidad de carga de los racks. Se debe verificar que los pies de los racks estén en contacto con el suelo y que no presenten irregularidades.

Capacidad de carga: es importante comprobar que los racks estén cargados de acuerdo a su capacidad máxima de carga. También se debe asegurar que la carga se distribuya uniformemente en las vigas y que no exceda la carga máxima permitida en ningún punto del rack.

Accesorios de seguridad: es necesario verificar que los accesorios de seguridad, como los topes de extremo, las placas de base, las barreras de seguridad, entre otros, estén instalados y en buen estado. Estos accesorios pueden ayudar a prevenir daños en caso de un impacto accidental.

Inspecciones regulares: es importante establecer un programa de inspección regular para los racks. Se deben realizar inspecciones visuales diarias y una inspección detallada anualmente o cada vez que se produzca un impacto significativo en los racks. Además, es recomendable registrar todas las inspecciones y reparaciones realizadas en los racks para llevar un registro actualizado de su estado.